Slavomír Ozaník z Kinazo design navrhl a vyrobil světově první 3D tištěné elektrokolo terénního typu enduro. Letos se studio snaží svůj prototyp Kinazo E1 předvést a nalákat první zákazníky, kteří vloží svou důvěru do rámu vyrobeného z hliníkového prášku. Designové studio Paul + Murín Creative, které za celým projektem spolu s Ozaníkem stojí, tím vstoupilo do nových vod, protože do té doby nemělo zkušenost s 3D tiskem ani s elektrokoly. Donedávna se věnovali pouze designu normálních kol a příslušenství k nim.

Výrobu umožnil slovenský Volkswagen, který ve Stupavě vlastní jedinou dostatečně velkou 3D tiskárnu. Kinazo E1 jeho tvůrci předvedli letos v listopadu na plzeňském festivalu Česká inovace, kde hledali partnery pro výrobu a také případné investory, které by do firmy rádi přibrali.

V současnosti už firma eviduje několik zájemců, kteří chtějí mít toto kolo jako první na světě. Zatím to jsou však spíše jednotlivci, cena kola se totiž pohybuje okolo 20 000 eur v závislosti na příslušenství.

Ozaník je sám fanouškem jízdy na závodních i terénních kolech a motocyklech. Kromě návrhu a realizace kola byl tak schopný prototyp řádně otestovat na lesní cyklotrase s překážkami.

HN: Jak jste se dostal k Paul + Murín Creative?

Já jsem s nimi spolupracoval už při studiu vysoké školy na designu různých produktů. Potom jsem šel k Volkswagenu a Mercedesu. Nakonec jsem se vrátil zpět a začali jsme společně uvažovat o založení studia průmyslového designu a věnování se vytváření produktu od návrhu po realizaci. 

HN: Co vás vedlo k tomu, odejít z automobilového průmyslu?

Automobilový průmysl je super, kreslit auta je asi snem každého kluka, co s kreslením začne. Ale mě nebaví jen auta, chtěl jsem navrhovat víc typů průmyslového designu. Zároveň jsem manuálně zručný a baví mě i práce rukama, ne jen nákresy. Jsem rád, když si to můžu namodelovat, model vytvořit, když se můžu vzdělávat v technologii konstrukce a takových věcech.

V automobilovém průmyslu je to většinou o tom, že designér je ten, který kreslí, a zbytek týmu to navrhuje po dalších stránkách. 

HN: Chtěl jste se tedy realizovat i z funkčního hlediska?

Ano. V Mercedesu to bylo částečně možné, protože jsem byl v advanced design týmu. Ten řešil vize, jak by co mohlo fungovat. V rámci toho jsem byl vysílán na různé workshopy s inženýrským oddělením, kde jsme debatovali o tom, jak by se mohly otevírat dveře atd. Tam ten záběr byl i do inženýrsko-konstrukční stránky. 

HN: Takže vy jste spíš přicházeli s nápady a oni to pak realizovali?

Já jsem v Mercedesu byl ve vývojovém, vizionářském oddělení. Nekreslili jsme klasické modely, které mají být normálně prodejné, ale zabývali jsme se tím, kam by to mělo směřovat. Řešili jsme nové designové tvarosloví, které se už teď začíná pomaličku objevovat.

Mnohé automobilky mají pár let, kdy řeší design ostrými hranami, potom přejdou na oblé linie, potom na něco jiného a my jsme v podstatě byli to oddělení, které nabízelo automobilce směr, jímž by se mohla ubírat.

HN: Teď chcete ukázat vizi budoucnosti kol?

V podstatě ano, ale to je budoucnost spíš výrobní, protože se zabýváme 3D tiskem, který nabízí nové možnosti ve výrobě. Dá se s ním vyrobit úplně jiný produkt než klasickými způsoby. Potřebujeme jen 3D tiskárnu, která vytiskne jakýkoliv tvar.

Kdybychom chtěli vyrobit toto kolo klasickou výrobou, bylo by potřeba vyrobit formy a pak lisovat, svářet nebo tahat trubky. K tomu je potřeba strašně moc vybavení, zatímco tento rám byl namodelovaný a vyrobený 3D tiskem v jednom kuse.

HN: Proč zrovna kola?

My máme více než 20letou zkušenost s výrobou kol. Ne že bychom je přímo vyráběli, ale navrhujeme průmyslový a grafický design. Tak jsme si řekli, že uděláme e-bike.

Minulý rok jsme založili firmu Kinazo design, která je zaměřená na design, výrobu a modelaci. Umíme vytvořit virtuální model, vizualizaci a pak ten produkt reálně vytvořit. Tak jako Kinazo E1. A potom na něm umíme i jezdit, takže je to kompletní proces.

HN: Jak to, že to někdo neudělal už dřív? Je to tím, že nebyly technologie?

Technologie 3D tisku je už relativně stará, ale tiskárny, které dokážou tisknout v takovémto rozměru, byly vyvinuty nedávno. Před rokem takovýto tisk nebyl možný. My jsme před rokem o 3D tisku uvažovali, ale tehdy bylo možné vytisknout tento rám z 12 kusů. Ty jsme museli spojit, svařit, opracovat a tím vznikl první prototyp.

HN: Takže to, co dovoluje současná technologie 3D tisku, jste využili na maximum?

V podstatě ano, to kolo zvenku vypadá jako klasický e-bike. Tohoto tvaru jde však normálním opracováním dosáhnout jen velmi komplikovaně. Hlavní výhody 3D tisku jsou ale ukryté vevnitř. Na některých místech je v rámu zpevňující buněčná struktura, což by normálním způsobem vyrobit nešlo.

HN: Užitné vlastnosti jsou tedy vyšší?

Měly by být, je to zpevňované na místech, kde by mohlo docházet k většímu pnutí. Zároveň 3D tisk umožňuje výrobu na míru. Toto kolo je přesně naměřené na mě a je přesně na mou postavu. Když přijde člověk, který má o centimetr víc než já, ale má o pět centimetrů delší nohy a kratší trup, tak my to umíme v digitální formě upravit a přímo ho vyrobit.

HN: Každé kolo je unikát na míru?

Ano, a výhodou 3D tisku je, že se nemusí platit enormní finance na výrobu forem a všech procesů. Rám na míru sice lze vyrobit, ale bude to klasická trubkovina. Když to porovnáme s cenou, i když toto kolo je momentálně drahé i kvůli 3D tisku, tak kdybyste chtěli udělat takovýto design klasickým způsobem, jen forma na jednu trubku vyjde na 100 000 korun. A to je jen jedna, bavíme se asi o šesti trubkách, ze kterých je složen rám. V podstatě jen náklady na výrobu forem se vyšplhají na stejnou nebo vyšší úroveň, než stojí naše kolo.

HN: A vy počítáte, že se výroba s rozvojem 3D tisku ještě zlevní?

Ano, ten proces tam je. Podobně to bylo u karbonových rámů. Když přišly, jejich cena byla enormně vysoká a nebyly moc pevné. Byly zavrhované, protože "na co je takové lehké kolo, to se bude lámat". Dnes je karbon používán na nejlepších modelech, které se vyrábí. Ta technologie pokročila.

A podobné reakce zažíváme dnes, lidi tomu 3D tisku příliš nevěří. Přitom ta technologie má obrovský potenciál a předpokládáme, že se dál vyvine.

HN: Co vše je na kole vyrobené technologií 3D tisku?

Celý rám a představec a plastové kryty. Například přehazovačku bychom ale lepší než Sram (pozn. americký výrobce komponent na kolo) nevyrobili.

HN: Co je jeho největší výhoda?

Obrovská výhoda je, že ho můžeme ladit za chodu. My jsme oproti předchozímu prototypu už na kole udělali dvacet změn ve velikosti ložisek, systému uchytávání některých částí, vzhledu, kanálkách pro vedení lanek a podobně. To jsou věci, které lze přímo zapracovat bez toho, abychom vyráběli nové formy.

HN: Zkoušeli jste kolo v nějakém zátěžovém testu?

Vzhledem k tomu, že jezdím na enduro kolech, jsem testoval sám v lese. Během pár metrů si zvyknete na to, že je kolo elektrické. Do kopce to pomůže, ale při jízdě dolů jsem jezdil klasické tratě jako na normálním kole. 

Jezdil jsem na tom přes gapy, dropy, rock gardeny (pozn. překážky na sjezdových cyklotratích). Na tom kole jde přeletět úplně v pohodě čtyři až šest metrů. Je plně jezditelné.

HN: Budete v budoucnu vyvíjet i obyčejná kola, nebo zůstane jen u elektrokol?

To zatím nevím, ale odvážně můžu říct, že je to technologie, která postupně bude nahrazovat procesy z normální výroby.

Tak jako se dnes dělá ve velkém výroba prototypů s pomocí 3D tisku, protože vytvořit formu z velkého bloku hliníku znamená 90 % materiálu odfrézovat. S 3D tiskem se vytiskne to, co je potřeba, a pak se to jen jemně opracuje. V tom je obrovská výhoda.